알루미늄 복합 패널용 탄화제
1. 복합 보드용 탄화제는 화재에 노출되면 탈수(물 방출)되어 세라믹과 같은 탄화층을 형성하여 화염 확산과 열 전달을 늦춥니다. 2. 복합 보드용 탄화제 할로겐계 난연제와 달리 세피올라이트는 연기를 최소화하고 부식성 가스를 전혀 발생시키지 않아 건물 화재 시 안전성을 향상시킵니다. 3. 복합 보드용 탄화제 보강 필러 역할을 하여 체육 코어의 강성과 열 안정성을 향상시킵니다.
1. 복합 보드용 탄화제는 화재에 노출되면 탈수(물 방출)되어 세라믹과 같은 탄화층을 형성하여 화염 확산과 열 전달을 늦춥니다. 2. 복합 보드용 탄화제 할로겐계 난연제와 달리 세피올라이트는 연기를 최소화하고 부식성 가스를 전혀 발생시키지 않아 건물 화재 시 안전성을 향상시킵니다. 3. 복합 보드용 탄화제 보강 필러 역할을 하여 체육 코어의 강성과 열 안정성을 향상시킵니다.
1. 중금속 제거용 수산화마그네슘은 그래서₂와 빠르게 반응하여 아황산마그네슘(황산마그네슘₃) 또는 황산마그네슘(황산마그네슘₄)을 형성하며, 탈황 효율이 90%가 넘습니다. 특히 중저유황 연소가스 처리에 적합합니다. 2. 석회석법에 비해 비부식성 수산화마그네슘은 용해도가 높고, 흡수탑의 부피가 작고, 석고 스케일링 위험이 없어 장비 막힘과 유지관리 비용이 절감됩니다. 3. 비부식성 수산화마그네슘은 습식(분무탑) 및 반건식(분무 건조) 탈황 공정에 사용할 수 있으며, 석회석과 결합하여 기존 FGD 시스템의 성능을 향상시킬 수도 있습니다. 4. 비부식성 수산화마그네슘은 고형 폐기물 잔류물이 없이 가용성 마그네슘염(황산마그네슘₄)을 생성하므로 2차 오염 없이 직접 배출하거나 재활용(예: 비료 제조)할 수 있습니다. 5. 비부식성 수산화마그네슘 에너지 소모가 적고, 설비 투자가 적으며, 수명이 길고, 장기 운영 시 경제적 성과가 더 좋습니다.
1. 고무용 활석분말 보관이나 운송 중 고온이나 고압으로 인해 고무 부품이 서로 달라붙는 것을 방지하여 타이어의 무결성을 유지합니다. 2. 고무용 활석분말은 윤활제 및 분리제로 사용되며 타이어의 각 층의 재료를 다루기 쉽게 만들고 마찰을 줄이며 생산 효율성을 향상시킵니다. 3. 고무용 활석분말은 흡습성이 있어 타이어 고무의 소량의 수분을 흡수하여 가황 공정 중 거품이나 결함을 줄이고 타이어의 내구성과 안전성을 향상시킵니다. 4. 고무용 탤컴 파우더는 천연 미네랄 파우더로서 가격이 저렴하고 구하기 쉽습니다. 타이어 생산에 경제적이고 효율적인 보조재로 사용되며, 일부 화학 이형제를 대체할 수 있습니다. 5. 현대 타이어 산업에서는 고순도 산업용 활석분말 사용이 필요합니다.
1. ~340°C에서 분해되는 산업용 수산화마그네슘으로, 수증기를 방출하여 화염을 식히고 보호용 산화마그네슘 탄화층을 형성합니다. 실리콘, 고무, PVC 기반 방화 밀봉재에 이상적입니다. 2. 할로겐 기반 첨가제와 달리 산업용 수산화 마그네슘은 실내 및 밀폐된 공간에 중요한 독성 연기와 부식성 가스를 억제합니다. 3. 산업용 수산화마그네슘 실리콘 개스킷, 팽창 스트립, 팽창 조인트에서 성능을 발휘하며 ATH보다 열에 더 잘 견딥니다. 4. 산업용 수산화마그네슘 브롬이나 인산염이 없어 UL 94, 영어 13501 및 친환경 건축 기준(RoHS/도달하다)을 충족합니다. 5. 스테아르산 또는 실란 코팅용 플라스틱 등급 수산화 마그네슘은 폴리머의 분산을 개선하여 높은 함량(50-65%)에서 점도 문제를 줄입니다.
1. 산업용 마그네슘 하이드록시는 흡열 분해 반응(300~350℃)을 통해 나일론 소재의 난연성을 크게 향상시킵니다. 2. 산업용 수산화마그네슘의 분해로 인해 생성되는 수증기는 가연성 가스를 희석하고 잔류 MgO는 보호 탄소층을 형성합니다. 3. 산업용 마그네슘 하이드록시는 할로겐을 전혀 포함하지 않으며 RoHS와 같은 환경 보호 규정을 준수합니다. 연소 시 유독 가스나 부식성 연기가 발생하지 않습니다. 4. 산업용 마그네슘 하이드록시는 나일론 소재의 기계적 특성을 유지하면서 난연성을 제공합니다. 5. 플라스틱용 마그네슘 하이드록시는 나일론 매트릭스와의 호환성을 개선하기 위해 표면 개질 처리(실란 커플링제 등)를 거쳐야 합니다.